神木煤化工電化公司擔負著神木煤化工循環產業鏈中的電石生產和濱河新區供暖的雙重責任，其轉型升級綠色發展具有積極的意義。而無論在能源“雙控”之下，還是在“雙碳”目標之下，節能、減污、降碳是企業保生存、添活力、求發展、促轉型勢在必行的路徑。
在“十三五”時期，電化公司積極響應國家能耗、環保政策，嚴格落實中省及地方政府鐵腕治霾工作要求，采取技術改造、優化生產工藝、提升管理等措施，實現節能、減排、降碳協同增效。相繼兩年累計投資4900萬元對熱電裝置2*100MW機組進行了“超低排放改造”，于2019年11月全部完成并投入使用，嚴格控制氮氧化物、二氧化硫、煙塵分別在50mg/m3、35mg/m3、10 mg/m3限值內。先后還進行了“電石爐爐氣凈化裝置技改”和“爐氣凈化管道加壓技改”，將電石爐爐氣回收、輸送到熱電鍋爐摻燒，將凈化灰收集吹至原料系統用作烘干燃料，不僅有效解決了電石爐爐氣排放造成環境污染嚴重問題，而且極大提升能源利用效率。按照日均電石1100噸，產生爐氣約44萬 Nm3爐氣，用于鍋爐摻燒，可節約標煤約160噸。日均用于原料烘干凈化灰20噸，可降低標煤約2.2噸。
與此同時，電化公司還將蘭炭、白灰、電能等電石生產主要原料的消耗，納入到公司級生產經營管理中。2018年的48項扭虧增盈舉措、2019年的17項提質增效舉措以及2020年以來的效益對標分析活動，通過完善和健全指標體系、實施KSF激勵創效、原料質量管控、開展內外部對標，提升操作工藝水平，精準施策，層層壓實責任，使得能耗指標逐年下降，節能降耗成效顯著。2020年較2016年，每生產1噸電石，蘭炭使用量降低5.4%，降低CO2排量約108千克；白灰使用量降低5.3%，降低CO2排量約23千克；用電單耗降低1.2%，降低CO2排量約40千克。
2021年上半年，電化公司抓住能耗管理的“牛鼻子”不放松，緊盯蘭炭、白灰和用電的單耗，在2020年的基礎上分別又降了2.8%、1.0%、1.1%，約共計降低CO2排量1.2萬噸。公司采取加強配煤管理和優化制粉系統運行等措施，穩定入爐煤煤質和降低飛灰、爐渣可燃物，提高鍋爐燃燒效率，較2020年每生產1噸蒸汽降低煤耗2.25%，共節約標煤約6800噸，降低CO2排量約1.7萬噸。對粉塵治理向更深更細推進，實現了原有“黑白面”（配料過程中回收的混合粉塵廢料）分類回收，變廢為寶。
下半年，電化公司將深耕節能、減污、降碳的領域。實施CTPM設備精益管理，加強設備治理，努力消除現場“跑、冒、滴、漏”；利用“散點除塵”技改工作的全方位延伸，徹底治理電石生產過程中無組織粉塵污染；在大修期利用電石“出爐除塵風機電機變頻”技改，降低用電能耗；利用“空冷島提效”技改，提升真空度，預計年降低標煤約2000噸以上。
7月16日，碳排放權交易市場啟動上線，企業綠色轉型勢必按下“快進鍵”，電化公司以時不我待、只爭朝夕的緊迫感，緊緊圍繞國家和集團的戰略部署，突出能耗源頭控制、系統控制，實現節能、減污、降碳協同增效，力推企業綠色轉型。（陳華）
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