為保證干燥窯煙氣污染物氮氧化物達標排放，神木煤化工電化公司全力以赴治理氮氧化物使其達標排放，邀請專業(yè)環(huán)保公司對干燥窯進行方案論證，改造費用達250余萬元，后期維護及運行降本達180萬元。
本著增效檢驗隊伍的目的，電石分廠臨危受命更是立下軍令狀，承諾于2022年6月30日前將煙氣中氮氧化物達標排放，電石分廠先后多次自行組織進行技改，將烘干裝置尾部尾氣通過鼓風機送至烘干爐進行循環(huán)燃燒，以達到降低煙氣中氮氧化物的排放濃度的可能性試驗，試驗后因工藝和設備選型問題，氮氧化物降低不明顯，一度陷入了困境。
今年3月成立了以電石分廠廠長高鵬為組長，安全環(huán)保副廠長郭勝榮、技術(shù)中心主任孫江鵬為副組長及電石分廠一眾骨干組成的“干燥窯脫硝項目攻關(guān)領(lǐng)導小組”，領(lǐng)導小組決定由電石分廠技術(shù)中心負責實施，并于當月10日，根據(jù)氮氧化物在不同溫度下的反應生成量試驗，在不同的溫度區(qū)間內(nèi)以減緩氮氧化物的反應生成，在保證碳材烘干的最低和最高正常生產(chǎn)運行溫度的同時，又要降低氮氧化物隨溫度變化的生成值，在試驗過程中氮氧化物雖有減少，但所減少的氮氧化物未能達到標準排放，所有人再一次陷入了困境。
脫硝項目攻關(guān)領(lǐng)導小組措多次調(diào)研，了解選擇性催化劑還原（SCR）技術(shù)，但因四百多萬的投入，被迫放棄此工藝。攻關(guān)領(lǐng)導小組根據(jù)傳統(tǒng)的SNCR法脫硝工藝，決定自行組織技改安裝，技改設備全部利舊，借用兩分廠閑置不用的設備，如噴槍、尿素、溶解罐輸送泵、廢舊管道等設備，經(jīng)過攻關(guān)小組調(diào)研后開始了大刀闊斧的改裝，從確定噴槍安裝位置，改造溶解罐，并加裝壓縮空氣、引入水源、尿素投料口改造等，每一步都傾入了電化人的心血。
功夫不負有心人，技術(shù)中心在3月底完成了SNCR法脫硝設備的安裝，開始了干燥窯煙氣SNCR脫硝法第一次試驗，然而設備運行剛開始不到5分鐘就出現(xiàn)了問題，選取試驗的2#干燥窯爐墻燒穿投入的尿素溶液順著墻縫大量冒出，現(xiàn)場白煙滾滾到都處充滿了嗆人的味道，導致試驗不得不終止。
在吸取2#沸騰爐的經(jīng)驗教訓后，大家很快重拾信心，又重新選取3#沸騰爐作為試驗爐，并在實驗過程中發(fā)現(xiàn)噴槍不匹配、射程偏大和霧化面積不夠等問題，技術(shù)中心重新選型，配置了耐高溫、抗腐蝕、雙流體霧化可伸縮并通壓縮空氣的噴槍，重新試驗后又發(fā)現(xiàn)物料板結(jié)、尿素用量偏大、人工搬運尿素工作量偏大等問題，與電化公司穩(wěn)定生成、降本增效、降低人工勞動強度的宗旨大相徑庭，技術(shù)中心適時邀請相關(guān)專家，通過技術(shù)論證，通過提高噴槍位置、調(diào)整尿素參配比例、加裝尿素上料平臺等手段逐步解決試運行中存在的問題。
經(jīng)過多次的改革創(chuàng)新，終于在4月中旬完成設備的改革，并重新開始投入運行，直至現(xiàn)在近一個半月的試運行，基本實現(xiàn)了爐況穩(wěn)定運行，并將氮氧化物穩(wěn)定地控制在240mg/m3以下，脫硝效率達50%。目前各沸騰爐運行穩(wěn)定，尿素投入量逐步減少，人工勞動強度逐步降低，已實現(xiàn)半自動化運行，下一步將著力實現(xiàn)PLC遠程控制。（崔瑩）
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