在當前“雙碳”“雙控”大背景下，神木煤化工公司結合產業鏈現狀和未來發展規劃，通過保碳、去碳、減碳、固碳、易碳“五步走”，為企業高質量發展鋪好綠色發展底色。
第一步“保碳”
在優質高碳產業布局的最后機遇期，保住政府核定的現有指標，并盡最大努力，在政策空間內，爭取中短期的增量，促使轉型升級項目落地生根。
加快推進天元公司660萬噸/年粉煤分質綜合利用示范項目開工建設，形成煤炭分級綜合利用的產業集群，生產高品質煤氣、提質焦粉、煤焦油，保障后續裝置原料供應。后續將生產芳烴類化工產品和高性能油品，踐行燃料煤向原料煤轉型，實現清潔低碳環保高質量發展目標。
推進能源公司500萬噸/年蘭炭產業升級項目（二期），進一步發揮企業蘭炭產業規模效應，完善綠色環保示范產業鏈，提高煤炭資源利用率及項目用熱、用電保障能力。
實施電化公司130t/h鍋爐節能改造，計劃將現有130t/h循環流化床鍋爐改造為260t/h純煤泥固廢綜合利用的循環流化床鍋爐，并配套相應的超低排放環保實施。
第二步“去碳”
隨著清潔能源發電技術的不斷成熟和發電成本的下降，采用新能源及可再生能源替代技術將是去碳發展的重要實現途徑，要提早謀劃布局新能源項目。
能源公司30萬噸/年電石裝置屬于高耗能裝置，雖然廠內蘭炭尾氣發電供應了大部分電力，但每年仍有2億度電力需從網上供應。因此，能源公司規劃利用廠區內煤棚焦棚頂部空間和廠區外采空區空地建設光伏發電項目，光伏發電替代部分下網電量，大幅降低電石生產用電成本，同時每年減少二氧化碳排放19.9萬噸。
富油公司50萬噸/年全硫分加氫制環烷基油項目，每小時需要消耗氫氣7.5萬標方，目前這些氫氣主要用天然氣轉化制取，這種方法要消耗大量天然氣，企業生產成本高，并且在天然氣轉化過程中還產生大量二氧化碳，企業減排壓力大。近年來，隨著光伏技術日漸成熟，光伏發電成本也在逐年下降，如果成本降至0.2元以下，用光伏發電，再電解水制氫將大幅降低企業生產成本，每年減少二氧化碳排放86萬噸，達到綠色低碳轉型升級的目標。
第三步“減碳”
提高能效是減碳發展的重要手段。加大資金投入，積極引進先進工藝技術，淘汰高耗能設備；通過技術改造，實現裝置安環穩長滿優運行，降低單位產品能耗，減少二氧化碳排放。
天元公司焦化車間135萬噸/年蘭炭升級改造項目經改造后，單爐產能由原來的7.5萬噸/年升級為22.5萬噸/年，蘭炭生產單位產品能源消耗指標由208kgce/t降至193kgce/t，每年節約能耗17250噸標準煤，減少二氧化碳排放44977噸。
能源公司240萬噸/年蘭炭升級項目經改造后，單爐產能由原來的5萬噸/年升級為20萬噸/年，蘭炭生產單位產品能源消耗指標由206kgce/t降至190kgce/t，每年節約能耗38332噸標準煤，減少二氧化碳排放99948噸。
新建兩座單臺產能500噸/天的氣燒套筒窯，淘汰現有兩座500噸/天雙梁式氣燒窯。建成后石灰生過燒率降至5%以下，單位能耗降至930kcal/kg以下，每年節約能耗12000噸標準煤，減少二氧化碳排放量26480噸。
第四步“固碳”
在“雙碳”目標的影響下，二氧化碳資源化利用正逐漸得到重視。除常規的驅油封存等方式，以二氧化碳為原料生產化學品、燃料，經凈化提純得到食品級、電子級二氧化碳，用作混凝土建筑材料等新型用途，吸引企業紛紛探索，對于實現二氧化碳減排和推動現代能源經濟發展具有重要示范意義。
富油公司在用天然氣制氫的過程中會產生大量的解吸氣，解吸氣中二氧化碳含量高達40%，遠高于鍋爐煙囪尾氣的二氧化碳含量，便于收集和利用。富油公司如果能分離出這部分二氧化碳，利用光伏發電制氫，一部分氫氣補充系統，一部分氫氣和二氧化碳制甲醇或芳烴，將大幅減少二氧化碳排放，同時取得較好的經濟效益。
能源公司氣燒石灰窯尾氣二氧化碳含量較高，是企業二氧化碳減排的重點之一，為此，能源公司擬利用氣燒石灰窯尾氣，采用變壓吸附及相關技術，回收二氧化碳，在電石廠氣燒石灰窯外空地上建設納米碳酸鈣項目，減少二氧化碳排放。
第五步“易碳”
易碳發展是企業實現“雙碳”目標的重要途徑，特別是對于實現碳中和具有長遠而顯著的意義，給予高度關注、提早謀劃部署。
密切關注并運用碳交易政策和碳市場動向，通過市場化機制實現碳排放配額的買賣，助力公司生產和轉型升級需要。
實施植樹造林，增加森林碳匯是世界公認的最經濟有效地解決空氣中二氧化碳含量上升的辦法。積極探索、研究碳匯林模式，通過植樹造林吸收、固定二氧化碳，降低減排的成本。能源公司擬利用周圍采空區以及周邊沙地有計劃植樹造林，富油公司、天元公司、電化公司尋求第三方合作開展植樹造林，有效降低二氧化碳排放壓力，推進“雙碳”目標實現。（徐曉林）
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