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今年來，神木煤化工富油公司全面推進(jìn)OTS模擬仿真、數(shù)據(jù)中臺(tái)和LIMS實(shí)驗(yàn)室管理三大數(shù)智化系統(tǒng)建設(shè)，成功破解信息孤島難題，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入數(shù)字動(dòng)能。

“模擬仿真”助推安全生產(chǎn)

針對(duì)操作人員培訓(xùn)困難、應(yīng)急處置能力不足等“短板”，富油公司建成OTS模擬仿真系統(tǒng)，精準(zhǔn)復(fù)制煤焦油全餾分加氫裝置工藝參數(shù)與動(dòng)態(tài)響應(yīng)，將操作培訓(xùn)從“紙上談兵”轉(zhuǎn)變?yōu)椤吧潮P推演”。系統(tǒng)上線后，新員工培訓(xùn)周期可縮短15%。各班組充分利用系統(tǒng)開展“線上練兵”，裝置平穩(wěn)率穩(wěn)定在95%以上，有效織密安全生產(chǎn)防護(hù)網(wǎng)。

“數(shù)據(jù)中臺(tái)”暢通運(yùn)營脈絡(luò)

圍繞各系統(tǒng)間信息孤島問題，富油公司搭建數(shù)據(jù)中臺(tái)，構(gòu)建起橫縱貫通的數(shù)據(jù)“高速公路”。目前系統(tǒng)已接入4.8萬計(jì)量點(diǎn)信息，實(shí)時(shí)采集分析生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量、地磅、合同、財(cái)務(wù)等全域數(shù)據(jù)。通過中臺(tái)的“智慧大腦”，128張工藝流程圖在線查看，關(guān)鍵參數(shù)異常實(shí)現(xiàn)智能報(bào)警，班組日成本核算一目了然。數(shù)據(jù)從“靜態(tài)存儲(chǔ)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤皠?dòng)態(tài)決策”，業(yè)務(wù)協(xié)同效率提升30%。全廠依托數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)，梳理出226個(gè)降耗增效點(diǎn)，企業(yè)管理從“憑經(jīng)驗(yàn)”到“靠數(shù)據(jù)”實(shí)現(xiàn)質(zhì)的跨越。

“數(shù)字質(zhì)檢”筑牢質(zhì)量防線

聚焦質(zhì)檢流程繁瑣、數(shù)據(jù)難以共享的瓶頸，富油公司投入建設(shè)實(shí)驗(yàn)室信息管理LIMS系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)檢驗(yàn)業(yè)務(wù)全流程電子化。系統(tǒng)構(gòu)建從樣品登錄到報(bào)告發(fā)布的“一站式”質(zhì)量跟蹤體系，徹底告別傳統(tǒng)的“紙筆+跑腿”作業(yè)模式。質(zhì)檢效率提升30%，化驗(yàn)周期縮短20%，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確率提高至99%。自投入使用以來累計(jì)完成2萬余項(xiàng)檢驗(yàn)分析任務(wù)，實(shí)現(xiàn)化驗(yàn)數(shù)據(jù)與工藝參數(shù)實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)，異常指標(biāo)提前預(yù)警，工藝調(diào)整精準(zhǔn)響應(yīng)，為產(chǎn)品質(zhì)量提供了“數(shù)字守護(hù)”。