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近日，神木煤化工能源公司完成2#氣燒窯導熱油卸油管路的優化改造工程，有效解決長期以來制約生產效率與安全的難題，大幅提升設備運行穩定性與工作效率。

改造前，2#氣燒窯導熱油卸油管路存在諸多問題。原管路材質為普通碳鋼，因長期受高溫、化學介質侵蝕，出現腐蝕、裂紋，滲油頻發，影響生產安全。同時，原有管路未設置獨立放油閥，每次放油都需通過拆卸法蘭等繁瑣操作，單次放油作業耗時長達21小時，嚴重制約設備檢修進度與效率。此外，管路布局雜亂交錯，部分區域貼近地面，受雨水、灰塵侵蝕，加速了管路腐蝕，進一步縮短使用壽命。

為徹底解決這些問題，能源公司成立專項檢修組，對原有的三路補放油管進行全面優化。在不改變工藝點位的前提下，重新設計管路走向，采用“架空+分區隔離”布局，使管路整體離地5cm，有效避免地面積水和灰塵侵蝕，大大降低腐蝕速率，延長管路使用壽命。在提升安全性的同時，此次改造也大幅提高了操作便利性與工作效率。工作人員在散熱器底部增設DN40放油球閥，并配套快速接頭等裝置，實現“一鍵式”放油操作，操作時間從原來的21小時縮短至數分鐘。通過對閥門導流優化，形成“階梯式”泄油通道，確保油液順暢排出，避免殘留，預計全系統放油檢修時，放油速度將提升50%，極大提高工作效率，為設備快速檢修、維護提供有力支持。

此次2#氣燒窯導熱油卸油管路改造工程，是能源公司在設備升級、安全生產、降本增效方面的重要舉措，不僅消除安全隱患，改善工作環境，更提升設備運行效率與穩定性，為企業高質量發展奠定堅實基礎。